欢迎光临本站!

公司动态

油压机往复泵的液缸

文字:[大][中][小] 手机页面二维码 2016-9-2     浏览次数:    
  ①分体式液缸多缸往复泵,每一个柱塞(活塞)对应一个单独的液缸,称作分体 式液缸。其优点是每个液缸的尺寸和质量均比较小,高压往复泵液缸的 锻件也较小,机械加工较为方便;多缸泵中如有一个液缸损坏,只需更换其中一个,经济 性较好。其主要缺点是泵的吸、排液总管(或联箱)需同时与各液缸的吸、排液口相连 接,吸、排液总管(或联箱〉与各液缸吸、排液口的接触面同时保持密封的难度较大,在 高排出压力下容易产生泄漏;同时吸、排液总管(联箱)还承受了附加载荷,易于疲劳损 坏,在高排压及输送腐蚀性介质时损坏更为严重。
  ②整体式液缸将多缸往复泵的各液缸合于一体,为整体式液缸其优 点是各液缸的间隔仅为一个缸壁所需厚度,所用的总材料较少,当输送强腐蚀性介质时可 节省昂贵的高合金钢;吸、排液总管置于缸体内,为分别与吸、排液阀阀腔相连的通孔, 故没有泄漏,也不会承受附加载荷,没有吸、排液总管易损坏的问题,用于高排压和输送 腐蚀性介质时,有利于提高泵的寿命。缺点是高排压泵缸的锻件较大、要求较高,油压机机械加 工的难度也大,更主要的是其中一个液缸损坏时,需更换整个缸体,一般情况下,排出压力较低,输送非腐蚀性介质时,多用分体式液缸;高排出压力、 输送腐蚀性介质时,多用整体式液缸。
  往复泵液缸的结构直接影响着液缸的强度和耐疲劳性能,主要是合理地安排吸、排液 阀的位置。
  所示为吸、排液阀置于液缸的两侧,吸、排液阀阀腔与液缸工作腔呈“四通”状时,液缸的工作应力最大,吸、排液阀阀腔与液缸相贯部位存在应力集中,并承受 脉动载荷,此种结构的耐疲劳性能较差。
  为吸、排液阀沿液缸轴线错开布置,液缸的轴向承力截面面积增大, 工作应力降低但阀腔与工作腔相贯部位仍存在应力集中,仍承受脉动载荷,液缸的受力状 态有所改变,但改变不大,未能从根本上解决疲劳损坏的示为吸、排液阀合为一体的组合阀置于液缸的端头,因而在液缸的工作 腔缸壁没有阀腔,消除了阀腔开孔引起的应力集中,受力状态得到改善,有利于提高液缸 的抗疲劳性能。
返回上一步
打印此页
在线客服
在线咨询在线咨询
技术咨询电话:
0551-62939227 18656452569

请扫描二维码
打开手机站

[向上]